自动抓料行车利用自动控制技术实现吊车行程定位和吊钩装卸，将整个现场控制在控制之中监控室。利用变频器防摆模块的起重机防摆算法，实现了起重机的吊钩摆动控制卸载完成后，反馈执行完成结果。

自动抓料行车六大主要框架：智能起重机控制、区域安全、现场监控、MES接口、手动/自动控制、三维坐标。

吊车控制可在示教模式下自由规划三维行走路线，避开障碍物。当起重机自动控制系统出现故障时，可切换到手动操作完成吊装。

控制室功能：实时监控管理单区所有起重机，下载生产作业内容进行数据统计。控制室只能查看，无权对现场起重机进行修改和操作。

自动抓料行车主要由以下功能组成：

(1)抓料、上下料

抓取、装卸、码垛是智能吊车的基本操作，也是常规功能。全自动功能满足智能起重机工作效率不低于正常人工操作的要求，同时全自动控制输入。

2) 待料、上下料区域是否空闲

当自动抓料行车抓料或上下料时，应具物料平台自动检测的功能，实时检测物料状态，避免空抓或叠料的情况发生。</p>

(3) 判断抓料和上料时机

全自动控制应根据生产优先级，判断抓料和上下料的时机对收到的任务进行排队处理。

(4) 工况下的安全保护与联锁

自动抓料行车在车间同跨内原则上是1用1备的运行方式，为保证其正常运行期间不发生意外，须具备有完善的联锁保护功能，2台吊之间的防撞保护，智能起重机与四周墙体之间的限位保护，大车小车的限位保护等。除此之外，原有的保护功能需保留并继续使用。

(5) 全自动工况下突发事件的应急处理功能 智能起重机全自动控制应具备完善的保护机制，对于一些突发事件，如堆料坍塌、吊具倾斜严重、钢丝绳打圈转动等情况应有应急处理和报警功能。

(6) 防晃功能优化 智能起重机采用能台冠闭环防晃技术，拟采用物理防晃与虚拟数学模型防晃与一体的优化方式，相辅相成，达到简单实用的目的，从而保证安全。</p>

(7) 行走时识别人员的功能 在以人为本，安全为先的前提下，此次项目拟建立红外人员识别系统，在行车的正常工作移动区域内，加装安全格栅进行划分区域外，同时安装红外摄像头识别识入危险区域内的人员，实现整个转运过程自动化安全进行。